一、范圍

　　本程序適用于站場管道管溝開挖、回填，管材現(xiàn)場裝卸、倒運、預(yù)制、安裝、檢驗、試壓、清掃、防腐和保溫的施工。

　　二、參考文件

　　業(yè)主的招標文件

　　業(yè)主總的技術(shù)要求中5010-A、5020-A、5030-A、5141-A、5200-A、5900-A、8100-A、8400-A部分及其中的規(guī)范和標準。

　　CPECC(中國石油建設(shè)工程公司)規(guī)范

　　現(xiàn)場材料裝卸、保管和發(fā)放控制程序—MBOD/EPC Ⅰ—MU—QC Ⅲ.8

　　當一個工程內(nèi)容有幾個規(guī)范標準，則施工時將遵守最嚴格的一個，如果規(guī)范之間發(fā)生沖突，則任何工作啟動之前，將同業(yè)主協(xié)商，并得到業(yè)主的書面裁決。

　　三、站場管道安裝主要施工工序(略)

　　四、管子防腐和刷漆

　　1、噴砂除銹之前,檢查所有管子的橢圓度、壁厚和材質(zhì)是否符合材料規(guī)范，否則不得使用。

　　2、噴砂除銹應(yīng)除去管道表面的油漆 、油脂、氧化物等，要經(jīng)QC部門和業(yè)主認可并作好記錄,方可防腐和刷漆。

　　3、管道防腐按圖紙和規(guī)范要求進行。

　　4、刷漆前應(yīng)充分攪拌調(diào)和底漆，用棉紗頭或壓縮空氣除去管道表面的灰塵和水分,當天除銹的管道必須當天刷第一道底漆,第一道底漆未干之前,不得刷第二道底漆,管道表面底漆應(yīng)均勻,無漏點。

　　5、管道兩端留50mm以上不用刷漆,同規(guī)格、壁厚和材質(zhì)的管道盡量放在一起除銹,除銹完后應(yīng)作標記移植,刷底漆完后,每根管道都得作標記移植。

　　6、管道除銹、刷漆完后管兩端應(yīng)封閉,運輸和吊裝過程中防止管道涂層被破壞,應(yīng)采取保護措施。

　　五、管道預(yù)制和安裝

　　1、總則

　　(1)管道施工執(zhí)行業(yè)主提供的總的技術(shù)要求規(guī)范和CPECC規(guī)范,二者如有沖突,應(yīng)以業(yè)主要求的規(guī)范為主。

　　(2)管道預(yù)制和安裝的焊工必須按照批準的程序通過考核并獲得相應(yīng)的證書才能上崗。

　　(3)所有管材及管配裝卸、保管和領(lǐng)取應(yīng)遵循材料裝卸、保管和發(fā)放程序—MBOD/EPC　Ⅰ—MU—QC Ⅲ.8。

　　(4)預(yù)制按照已批準的單線圖進行預(yù)制,并由技術(shù)員在單線圖上標出預(yù)制范圍。

　　(5)管道焊接應(yīng)遵循工藝管道焊接程序-MBOD/EPC1-RP-WLD-06。

　　2、管道預(yù)制

　　(1)管道的預(yù)制僅限于2″以上的管，除撬裝設(shè)備管道在車間預(yù)制外，其余在現(xiàn)場預(yù)制。

　　(2)管材、管件領(lǐng)取由施工班組提前三天提出所需材料計劃，由技術(shù)人員核實，班組派專人領(lǐng)取，領(lǐng)料單應(yīng)保存，材料應(yīng)分類放好。下料和組對之前，應(yīng)仔細檢查管材和管件，確認材質(zhì)、壁厚和規(guī)格，對管材變形、嚴重劃傷、法蘭及閥門密封面損壞、管件有裂紋等不符合規(guī)范的材料應(yīng)更換，并作好記錄，對不符合規(guī)范的材料應(yīng)作明顯的標記，以防下次被誤用。

　　3、管材切割

　　(1)管道切割可采用機械和火焊切割，2″以下碳鋼管道可以用切割機切割，不銹鋼管道不能用火焊切割，2″以下的不銹鋼管可以用切割機切割，2″以上的不銹鋼管用等離子切割機或機械方法切割，切割后應(yīng)清除表面氧化物和金屬熔渣。鍍鋅管應(yīng)用切割機切割。

　　(2)管材切割時，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時應(yīng)留1-2mm余量，安裝固定口處應(yīng)留100mm以上的余量。

　　(3)切割后，每段切割料上應(yīng)作標記移植，標明材質(zhì)、壁厚和規(guī)格。切割后對未作標記的管材，沒有經(jīng)過鑒定，暫不能使用。

　　4、坡口加工

　　(1)坡口用機械方法或采用火焊切割加工坡口，但必須用角向磨光機磨平，除去氧化渣，坡口角度達到焊接要求，焊前應(yīng)對坡口內(nèi)、外表面及兩側(cè)各25mm進行清理，應(yīng)用棉紗頭和鋼絲刷除去水、油污、飛濺和油漆，不銹鋼必須使用不銹鋼刷清掃。

　　(2)坡口加工后作外觀檢查，不得發(fā)現(xiàn)有裂紋，夾渣等缺陷，清理和檢查合格的坡口，應(yīng)及時完成焊接工作，并作好記錄。

　　5、焊口組對

　　(1)管道組對，坡口間隙和角度符合規(guī)范要求，壁厚相同的管子、管件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件組對，當兩壁厚差大于1.5mm時，應(yīng)按要求加工。管道組對時應(yīng)清理管內(nèi)和管件雜物，對于小管用壓縮空氣吹掃，對于大管可用棉紗頭或清管器清理，清理和切割和組對完后管道兩端應(yīng)封閉。

　　(2)點焊和焊接按照管道焊接程序—MBOD/EPC Ⅰ—RP—WLD—06要求進行。

　　(3)焊接材料領(lǐng)取和保管按照焊接材料控制程序—MBOD/EPC Ⅰ—RP—WLD—01要求進行。

　　(4)每道焊口焊完后，對焊縫表面每個接頭進行修磨，焊工應(yīng)在離焊縫50mm處，打上自己的鋼引號，對于不銹鋼管道用油漆或記號筆標記，并在單線圖上相應(yīng)位置標出焊工號，同時填寫組對焊接記錄。

　　(5)焊接外型及幾何尺寸滿足ASME B31.3要求。

　　6、管道開孔可用火焊開孔，但必須用磨光機和鋼絲刷清理飛濺

　　7、無損檢測要求符合焊接檢測程序—MBOD/EPC Ⅰ—RP—WLD—04要求進行。

　　8、預(yù)制件的尺寸偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。

　　9、對于預(yù)制好的短管應(yīng)用金屬牌用鐵絲栓在短管上或用油漆作標記，預(yù)制好的短管兩端采用如下措施進行保護：

　　(1)所有帶法蘭的短管，應(yīng)在法蘭端用金屬線將木質(zhì)保護板栓在法蘭孔上。

　　(2)所有非法蘭短管的端部裝上塑料帽。

　　10、預(yù)制好的短管作好記錄，預(yù)制件裝卸時需加臨時支撐，防止油漆損壞和短管變形。運出預(yù)制場的短管應(yīng)辦移交手續(xù)并登記，移交時提供單線圖和各種施工記錄，在單線圖上標出預(yù)制情況和焊工號。

　　11、彎曲和成型

　　管道彎曲采用冷彎和熱彎二種方法，冷彎采用充沙辦法，熱彎采用火焊加熱的辦法，在固定的胎具上，成型后管道表面均勻，避免裂紋和無變形。

　　12、管支架預(yù)制

　　(1)管支架使用材料符合規(guī)范要求，材料型號、規(guī)格、加工尺寸及焊接符合圖紙要求。

　　(2)管支架所有孔不能用火焊開孔，管道支架焊縫應(yīng)進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋等缺陷。

　　(3)制作的支架應(yīng)除銹處理、刷漆，并標明材質(zhì)、型號，分類堆放。

　　13、螺紋加工

　　所有管螺紋集中在預(yù)制場加工,加工螺紋所用的管材符合圖紙要求，應(yīng)對螺紋及密封面采取保護措施。

　　六、管道安裝

　　1、閥門檢驗

　　(1)閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽出部分進行強度和嚴密性試驗，如有不合格，再加大抽查比例，如仍有不合格，則需逐個檢查。

　　(2)裝在關(guān)鍵部位的閥門應(yīng)作試壓檢查。

　　(3)試壓合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部集水，密封面涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，并作好標記及記錄。對不合格的閥門進行修復(fù)后重新試壓。

　　2、安全閥定壓

　　(1)安全閥在安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定調(diào)試(在試車之前)，當設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的1.05-1.15倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍，調(diào)試時壓力穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)小于三次，調(diào)試時業(yè)主有關(guān)人員在現(xiàn)場，調(diào)試后填寫記錄并打上鉛封。

　　(2)調(diào)試介質(zhì)：

　　A、工作介質(zhì)為氣體用空氣或惰性氣體調(diào)試。

　　B、工作介質(zhì)為液體時，用水調(diào)試。

　　3、管道安裝具備條件：

　　(1)與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。

　　(2)與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢

　　(3)管道預(yù)制已交接，閥門、管件檢查合格，各種配件齊全。

　　4、地管安裝

　　(1)考慮到站場場地，地管管溝采用人工開挖，開挖之前應(yīng)按圖紙放線,挖出的土方盡量堆放到一邊,溝挖完后，應(yīng)檢查管底標高及坐標，管底應(yīng)夯實。

　　(2)地管下溝時注意不要損壞防腐層，管兩端應(yīng)封閉，防止雜物進入管內(nèi)。

　　5、管道安裝前，應(yīng)用壓縮空氣清理管道及管件，同時作好記錄。

　　6、管子對口時檢查平直度，管道連接不得強力對口、加熱管子等方法來消除接口端面的空隙、偏差及錯口等缺陷。

　　7、管道上儀表接點的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝之前完成。

　　8、不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。 　9、與容器、設(shè)備和泵相連的法蘭，安裝時采用臨時石棉盲板，與動設(shè)備連接的管道，其固定焊口遠離設(shè)備，管道安裝合格后，動設(shè)備不得承受設(shè)計外的附加載荷。

　　10、閥門安裝

　　(1)閥門安裝前，應(yīng)按圖紙核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向，檢查其法蘭密封面是否損壞，操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進行必要的調(diào)整，對焊閥門焊接時不宜關(guān)閉。

　　(2)調(diào)節(jié)閥安裝時應(yīng)采取保護措施，防止儀表損壞。

　　11、支、吊架安裝

　　(1)應(yīng)及時對支、吊架固定和調(diào)整，導(dǎo)向支架安裝平整牢固和滑動支架的滑動面應(yīng)平整。

　　(2)彈簧支、吊架的彈簧安裝高度,應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整,并作記錄。

　　(3)支、吊架與管道焊接時，應(yīng)仔細檢查焊縫。

　　(4)管道安裝完畢,應(yīng)按圖紙要求逐個核對支、吊架的形式和位置.

　　12、試壓、吹掃時需要卸下的管件部位和設(shè)備、泵進出口位置安裝時用臨時墊片，其它部位可以裝正式墊片。

　　13、地管回填

　　地管在試壓、防腐及補口檢查合格后，方可回填，回填采用人工分層回填的方法。

　　七、壓力試驗

　　管道系統(tǒng)試驗前應(yīng)具備以下條件：

　　1、管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支、吊架安裝完畢，并按圖紙核對

　　(1)完畢。

　　(2)無損檢測完畢，焊縫及其它應(yīng)檢部位，不應(yīng)涂漆。

　　(3)埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復(fù)查合格。試驗用的臨時加固措施經(jīng)檢查確認安全可靠。

　　(4)按照質(zhì)量計劃和程序應(yīng)填寫的各種QC表格齊全，并經(jīng)QC部及有關(guān)部門認可。

　　(5)試驗用的壓力表已經(jīng)校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大壓力的1.5-2倍，壓力表不少于2塊。

　　(6)編制出試壓系統(tǒng)流程圖，圖中要求標出壓力表位置，需要加盲板的部位。

　　(7)試壓申請單經(jīng)有關(guān)部門審批、認可。 　2、試壓前應(yīng)將不參與試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表以及管道附件等加以隔離，加盲板的部位應(yīng)有明顯標記和記錄。

　　3、試壓前檢查工藝流程，打開有關(guān)閥門，試壓介質(zhì)流向如果與止回閥流向相反，則將其閥心取出，取出的閥心應(yīng)貼上標記并作記錄，試壓、沖洗后再安裝。

　　4、試壓介質(zhì)

　　(1)考慮到水源問題，建議低壓管道試壓采用空氣試壓為主，以水壓試驗為輔。

　　(2)奧氏體不銹鋼管的試壓介質(zhì)如果用水，則只能用氯離子含量小于50ppm的水。

　　5、試驗壓力

　　(1)水壓試驗壓力不低于設(shè)計壓力的1.5倍。

　　(2)氣壓試驗壓力為設(shè)計壓力的1.1倍。

　　(3)對于設(shè)計溫度高于試驗溫度的管道，最小的試驗壓力按ASME .B31.3要求。

　　6、試壓步驟

　　(1)水壓試驗系統(tǒng)充水時盡量從管道底部充入，在管道系統(tǒng)最高點將系統(tǒng)內(nèi)部的空氣排盡，最高點必須裝壓力表。

　　(2)緩慢升壓，達到試驗壓力后，停壓10分鐘，如無壓降、目測管道無變形，然后壓力降至設(shè)計壓力，對管道系統(tǒng)全面檢查，包括但不限于焊縫、閥門、法蘭口，經(jīng)全面檢查管道系統(tǒng)無泄漏、無壓降為合格。如果發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)該泄壓處理，不得帶壓操作。

　　(3)氣壓試驗，壓力應(yīng)逐漸緩升，首先升至試驗壓力的50%，檢查所有焊縫、閥門、法蘭口，無泄漏無異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐漸升壓，直至實驗壓力，每一級穩(wěn)壓3分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5分鐘，如無壓降、目測無變形，然后壓力降至設(shè)計壓力，用涂肥皂水方法檢查焊縫、閥門、法蘭口,如無泄漏,穩(wěn)壓30分鐘，壓力仍不降為合格。如果發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)該泄壓處理，不得帶壓處理。

　　(4)壓力試驗安全要求執(zhí)行安全程序中的規(guī)定。

　　(5)壓力試驗經(jīng)業(yè)主有關(guān)人員認可，試驗結(jié)束后，應(yīng)及時填寫試壓記錄，記錄表格見QC質(zhì)量計劃中表格。

　　八、系統(tǒng)清洗和吹掃

　　1、系統(tǒng)清洗和吹掃前應(yīng)具備以下條件：

　　(1)編制系統(tǒng)清洗和吹掃流程圖，圖中需要標出清洗和吹掃方向和順序。

　　(2)系統(tǒng)管線壓力試驗合格經(jīng)認可。

　　(3)管道系統(tǒng)上的孔板、文丘里管、噴嘴、過慮網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥和流量計等應(yīng)拆除換上短管。

　　(4)不參與清洗和吹掃的管道和設(shè)備已與系統(tǒng)隔離。

　　(5)系統(tǒng)已進行臨時加固。

　　2、水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，水的流速不小于1.5米/秒，沖洗排放口盡量靠近排水井或溝附近。設(shè)計無規(guī)定時，沖洗則以出口的水色和透明度與入口目測一致為合格。

　　3、空氣吹掃采用工業(yè)風或儀表風，考慮到風壓力和流量，吹掃不能連續(xù)進行，在排氣口用白布或涂有白油漆的木板檢查，如木板上無鐵銹、塵土及其它臟物即為合格。

　　4、管道清洗和吹掃時，業(yè)主有關(guān)人員應(yīng)參與，合格后填寫管道系統(tǒng)清洗和吹掃記錄。

　　九、管道系統(tǒng)復(fù)位

　　1、管道系統(tǒng)試壓、合格后，管線應(yīng)立即復(fù)位，要求把試壓、吹掃卸下的孔板、文丘里管、噴嘴、過慮網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥和流量計、止回閥閥心等按圖紙要求裝上，試壓吹掃時加的盲板應(yīng)拆除，所有臨時墊片換上正式墊片。

　　2、與動設(shè)備相連的管道，復(fù)位前應(yīng)重新調(diào)整法蘭平行度，管線與設(shè)備最終封閉連接，重新檢查設(shè)備聯(lián)接軸徑向位移不能超過制造廠家的要求，否則重新調(diào)整管線，直至合格為止。

　　3、拆下所有試壓、吹掃時加的臨時支架，重新檢查和調(diào)整所有支、吊架和彈簧支吊架達到圖紙要求。

　　4、管道系統(tǒng)復(fù)位應(yīng)填寫管道系統(tǒng)封閉記錄。

　　十、管道防腐和保溫

　　1、地管防腐

　　(1)試壓合格后，對所有焊縫進行防腐，首先用砂輪機除出焊縫部分的鐵銹及焊滓，

　　(2)地管回填之前，用電火花檢漏儀檢漏，對破損部分進行修復(fù)，然后重新用電火花檢漏儀檢查，直到合格為止，經(jīng)業(yè)主認可合格后應(yīng)及時填寫電火花檢漏儀檢查記錄。

　　2、管道涂漆

　　(1)管道試壓合格后，焊縫、管件采用磨光機除銹，經(jīng)有關(guān)部門認可后方可刷底漆，現(xiàn)場刷漆一般應(yīng)其自然干燥，多層涂刷的前后間隔時間，應(yīng)保證油漆干燥，涂層未經(jīng)充分干燥，不得進行下一工序施工。

　　(2)焊縫、管件刷底漆及管材底漆已修補完畢，及時填寫記錄，經(jīng)有關(guān)部門認可后方可刷面漆。

　　3、涂層質(zhì)量符合下列要求：

　　(1)涂層均勻，顏色一致。

　　(2)涂層完整，無損壞，無漏涂。

　　(3)涂層附著牢固，無皺紋、氣泡、針孔等。

　　十一、管道保溫

　　1、管道系統(tǒng)經(jīng)試壓及涂漆合格后，方可保溫。

　　2、管道保溫材料經(jīng)檢驗合格后方可使用，閥門及法蘭處的保溫，保溫層結(jié)構(gòu)應(yīng)易于拆裝，保溫層應(yīng)不妨礙填料的更換。

　　3、非水平管道的保溫施工應(yīng)自下而上，防潮層、保護層搭接時，其寬度應(yīng)為3050mm。防潮層應(yīng)完整嚴密、厚度均勻、無氣孔、開裂等.保溫層經(jīng)檢查合格后，方可上金屬保護層。

　　4、金屬保護層應(yīng)壓邊、箍緊、不得有脫殼或凹凸不平，其環(huán)、縱縫應(yīng)搭接或咬口，縫口應(yīng)朝下，應(yīng)自攻螺釘緊固不得刺破防潮層。

　　十二、施工質(zhì)量記錄和檢查報告

　　1、施工質(zhì)量記錄應(yīng)與施工同步，正確、真實反映施工情況，QC工程師和技術(shù)員應(yīng)經(jīng)常檢查各種記錄，施工班組應(yīng)有專人負責記錄。

　　2、檢查報告由QC工程師填寫，真實反映檢查內(nèi)容，質(zhì)量情況，并經(jīng)業(yè)主有關(guān)人員認可。

　　3、施工質(zhì)量記錄和檢查表格見質(zhì)量計劃中管道系統(tǒng)部分。

　　十三、修改注釋

　　若發(fā)現(xiàn)此程序不能充分保證工程項目的完成/遇到新的施工情況/新的現(xiàn)場情況或經(jīng)過業(yè)主要求，將對該程序進行修改。